通常，制造商每年会在设备上花费数百万美元，平均占企业销售额的 10%，然而许多制造商都未能让这部分投资达到最优化。

       正因为此，行业领袖正致力于将资产管理融合到互联企业架构中。通过互联企业架构，企业能够实时掌握设备的运转情况（即产品差异、能源利用情况、机器可靠性以及维护需求等），并在潜在问题影响生产之前预先解决掉这类问题。这有助于完善生产流程（质量、成本、交付和安全性方面）、延长设备使用寿命以及提高经济效益。

       资产管理价值几何？根据占计划正常运行时间的百分比，制造工厂的机器可用率为 87.5%（中值），也就是说，有八分之一的时间机器无法按计划运行。对于许多制造商而言，停机情况甚至更糟：有 30% 的工厂报告称机器可用率仅75%，即空置时间占四分之一。

       这些数字意味着设备故障使工厂遭受了数百万美元的生产力损失，其中还不包括在设备出现故障时以及重启时的大量能耗和/或质量问题等间接损失，同样达数百万之多。这些数字将体现在设备综合效率 (OEE) 中（OEE 是机器可靠性、良品率以及产量的一种度量方式），在工厂中该值为 80%（中值），还有很大的改进空间。

       根据这些资产管理数字，不难理解工厂维护成本中有 10%（中值）是计划外开支。但在互联企业中，设备和嵌入式部件能在机器停止运行之前发出报警信号，从而使预防性维护成为可能。

       更宝贵的是，实时数据可实时影响运行情况。比如最近的一个案例，一家化妆品生产商安装了罗克韦尔自动化的FactoryTalk® Metrics 软件，该软件能准确生成有关车间实际生产活动的报表。

       管理人员利用这款软件和智能设备来监视、采集并分析设备运行时的生产数据，使之前饱受停机之苦的生产线得到显著改善，实现 OEE 和质量的双重提升。如今，工厂的工程师可以动态执行 PDCA（计划/实施/检查/调整）：他们能找出问题所在，然后通过配置FactoryTalk来计算和显示所监视设备的未来 OEE。操作员接收到报警后，他们能快速找出停机的根本原因，并获取解决问题所需的数据。

       互联企业还能提供整个企业层面的信息，可根据能耗、质量趋势以及维护历史等信息预测未来资产需求。通过将设备数据与需求预测相结合，制造工程师可确定下一代设备规格要求。对于研发部门，该数据可帮助设计工程师创建易于试制样机并投产的产品。

       现在，互联企业可提高利润；而未来，互联企业意味着竞争优势。如果您仍困于陈旧的资产管理模式，何不加入我们呢？