工业机器人在车身车间随处可见，在过去五十年间实现了生产率的巨大飞跃。

但事实是机器人技术的效率只是和输送汽车底盘的输送系统相当。在如今的许多汽车工厂，效率低下的输送系统成为了性能提升的主要障碍。

传统输送技术面临的问题

事实上，汽车制造业普遍采用的输送技术严重制约了性能和灵活性。

首先，现有的链式输送机、辊子输送机乃至滑橇输送机通常以固定速度和节距运行。

这意味着汽车装配厂的整个输送系统持续通电并以相同速度运行。传送系统无法根据工序的完成情况加快和减慢特定底盘的输送速度，也无法精确定位它。

虽然部分传统系统允许修改输送机构的“节距”或间距，但在很多情况下，很难将间距修改到兼容多个车型。

此外，传统输送机基于复杂的机械设计，由链条、皮带、辊子和齿轮组成，有时甚至要使用数百个磨损件。

这种大型复杂设备解决方案不仅难以改造，还需要频繁维护，极易遭遇计划外停机。

而最为明显的是，传统摩擦驱动输送系统需要依赖旋转电机技术。旋转电机本身会在线性应用中增加惯量并驱动多个机械组件，从而限制速度和加速度的提升。

汽车制造商如何提升装配线输送系统的性能？

独立推车输送技术的最新进展 (基于线性电机技术) 正在实现性能的巨大飞跃。

具体如何做？线性电机技术允许端到端配置输送机模块，以生成的电磁力推进传送带，其速度远快于传统系统。由于线性电机没有接触件或磨损件，维护工作量极小。

但线性电机仅仅是其中的一部分。智能运动控制对于提升生产率、灵活性和可持续性至关重要。

让我们看一下汽车业自动化系统供应商 Kuka Systems 推出的 PULSE 车体输送系统。该输送系统设计用于汽车车身装配线，采用罗克韦尔自动化旗下公司 MagneMotion 推出的线性同步电机技术。

使用嵌入式位置传感器和控制软件实现对轨道上各个车体的独立控制。加速度、减速度、速度和位置均可编设。当相关工序完成后，车身各部分可以快速通过机器人工作站，而非以固定速度移动。

最终我们将得到一种比传统摩擦驱动输送系统更节能且快 30% 的“无节距”系统。鉴于速度上的提升，它能更好地利用工业机器人和其它过程设备，系统整体占用空间也比传统系统小得多。

此外，这种高度可配置的系统可以适应多种车型的生产，而且其采用模块化设计，扩展成本相对较低。