亨利·福特的红河联合企业证明了他的信仰—要把事情做对，福特汽车公司就得亲力亲为。
这家工厂于1927年成立，位于美国密歇根州迪尔伯恩，有自己的发电厂、高炉、钢铁厂、平炉、玻璃以及铁路系统。这是旧式垂直集成的闪光典范，因为这家公司不依靠供应商，凡是能自己制造的东西都自己原地制造。
旧式垂直集成已经成为过去，全新方式正在迅速涌现。生产现在可以不再在隶属于同一个厂区、同一个业主的实体中整合完成，而是通过物联网迅速进行数字化整合。
来自各种功能、过程和设备的运营智能被实时分享给供应商和客户—涉及众多公司的扩展型生产过程的每一步得以保持协调。
通过这种基于信息的集成，基于需求的生产得以实现，在这种生产中，所有行业联盟都能够根据不断改变的生产计划进行实时调整。这种透明度和可见性的提升使得供应链做到行动节奏一致，从而改进：
交付绩效：客户可以根据最新需求更改订单，他们知道，这种需求信号将无缝传递到众多生产流程，不会延误交货。
质量： 缺陷共享智能可以催生更好的产品设计、工作流程、过程、加工以及供应商元器件或材料，或可改进客户规范。
安全：管理人员可以实时监视近似差错、安全违规，从而做到在人身伤害出现之前修改过程、升级设备以及改进培训。
生产率：企业管理者可以优化全球生产组合，以此应对不断变化的需求模式、在众多工厂之间传递订单、修改物流计划，从而确保最大赢利能力。
设备可靠性：需求信息与预测性和预防性维护解决方案协调作用，有助于确保在设备出现故障之前进行维护。制造商避免了成本不菲的停运，生产率得到改进。
供应商绩效：工厂效能标准被顺利传达给供应商，针对元器件或材料质量问题、规格更改以及库存水平向他们发出警示。
实时运营智能与制造执行系统和ERP等技术解决方案相集成，可在多公司供应链上实现前所未有的生产控制。增加商务分析，整个供应链上的企业管理者能够做出更好决策，从而实现更大利润。
您的公司现在是否该尝试基于需求的数字化制造？